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精益生產的正確導入方式

來源:    發布時間:2019-09-20     瀏覽次數:

尊敬的訪客:

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Nlean新益為精益管理咨詢公司概述:自精益生產產生之后,給企業帶來巨大好處。一時之間,被制造業奉為圭臬。紛紛想引入精益生產,但成果渺渺。為人所不知的是,早在30多年前,大野耐一就曾在中國一汽設立精益生產線。這是為什么呢?是思想的扭曲還是方法的不當?

 

精益生產導入方式

 

精益生產導入方式

 

一、實行精益生產之前言

 

早在三十年多年前,大野耐一先生就到中國一汽設立中國第一條精益生產樣板線。

 

在這之后,國內企業對精益生產也十分重視和向往,但是,國內大多數人對精益生產仍然是一知半解,不知道如何導入精益生產,也不知做到什么程度才算是精益公司。

 

精益生產在中國好像陷入了一種水土不服的困境。難道是真的不適合中國制造業還是有其他原因?

 

1、對精益生產的錯誤認識

 

通過與行業從事者與一些專業人員進行交流之后,我們發現:一些公司管理層對精益生產有過高的期望,希望它像特效藥一樣,一服見效,短時間能學會應用,進而解決公司所有的問題。

 

有些管理層認為,只要學上一招半式的精益工具和手法,就能使公司變成了精益的公司,就能無往不利了。

 

顯然,這種想法是極其錯誤的,是對精益生產的誤解。要知道,新事物的作用,需要輔以正確的方法,付出一定的時間才會慢慢顯現。

 

那么,該如何導入精益生產呢?

 

2、導入精益生產的關鍵

 

這里先講一段歷史,學過歷史的同學都記得,100多年前,為了奮發圖強,不在任人宰割,清政府主導了一場學習西方技術的自我革新。注意!這場運動是學習西方的技術,中國開始擁有了以前沒有的洋槍洋炮,但甲午中日戰爭一開打,中國艦隊不堪一擊,全軍覆沒。

 

這是為什么呢?為什么引進了西方的先進技術,還是打不過當時的小國日本呢?歸根到底還是落后的政治制度導致的。

 

同樣,導入精益生產的關鍵或許精髓不在于導入先進的技術方法,而在于導入處于根本位置的精益思想。

 

那么到底應該怎樣認識精益思想呢?

 

為了讓大家對精益思想有正確的認識,不至于迷失方向,我們認為系統性地導入精益思想是必要的,即必須考慮:

 

導入精益生產系統的指導原則;

 

建立精益生產系統的架構;

 

建立精益生產系統的步驟和方法;

 

建立精益生產系統所使用的工具。

 

而在這四點之中,指導原則是一個不可忽略的點。以下是導入精益生產時應遵循的指導原則:

 

用簡單易懂的語言傳遞精益思想和架構;

 

用簡單和可視化的方法建立精益生產系統;

 

專注于流動和品質,持續改善,用速度驅動品質;

 

把問題視為改善的機會,引進邏輯性的思考和方法去解決問題;

 

把建立精益過程當作精益之旅和學習之旅,從中享受精益帶來的成果和成長。

 

只有大家對精益思想有了正確的理解,遵循精益思想的指導原則,才能建立起精益生產的樣板線,展示精益帶來的成效,進而讓公司管理層對精益生產有興趣和信心,繼續支持和投入到精益之旅。

 

二、實行精益生產五步驟

 

根據《改變世界的機器》一書,我們把精益生產的實行分為以下五個步驟,供看官參考。

 

步驟1:導入精益思想

 

這一步是重中之重。看透事物本質才能更好運用它。

 

首先讓全體員工,尤其是項目組的成員,包括生產部門、產品工程、工業工程、物料管理、采購、質量等部門,了解精益思想的內涵,即精益思想的5項原則:價值、價值流、流動、拉動和盡善盡美。

 

而企業導入精益思想有以下六個關鍵點:

 

1)領導的全心參與;

 

2)制定各相關人員的角色以及職責;

 

3)全程取得員工的支持;

 

4)依賴事實和數據來分析解決問題;

 

5)對員工展開精益相關知識培訓;

 

6)讓員工面對成功以及失敗。

 

關注上述六個關鍵點將大幅提高你的企業導入、實施精益思想的成功率。

 

步驟2:建立現場改善的基礎,即實施5S和TPM

 

“5S”是一切管理工作的基礎,搞不好“5S”活動,要推行精益生產方式只能是一句空話。

 

有了5S和TPM的基礎,生產線的“流動”才有機會順暢,可視化的“拉動”才能做得起來。

 

步驟3:建立不間斷連續生產的物流

 

這是精益生產的重點,也是5項原則中的“流動”概念。要確保不間斷的連續生產,整個生產流程中需要工序平衡和物料及時供應上線,以及生產過程中沒有任何品質的問題。所以在“物流”中我們需要建立下列3個流程:

 

平準化生產

 

供應鏈管理

 

全面質量管理

 

做好以上三個方面,才能建立不間斷的物流。

 

步驟4:建立看板拉動的信息流

 

在精益生產中,只有流動是不夠的,還需要做到“拉動”。所以在建立信息流時,我們要建立“看板拉動”和“安燈系統”。

 

1、看板拉動

 

看板拉動是豐田生產模式中的重要概念。

 

意思即是,看板管理是JIT生產方式中一種工具,為實現JIT中的拉動生產系統而服務,簡而言之,看板拉動。

 

2、安燈系統

 

而安燈系統是可視化的管理工具,即通知生產線的主管和相關人員那里出了問題,需要立即解決。

 

步驟5:建立標準化和強調執行力

 

在上述四個步驟的過程中,一些方法驗證可行后,需要把它們標準化,并確保執行,因此我們需要建立一個有“執行力”的機制。

 

1、標準化

 

標準化是指在一定范圍內獲得最佳秩序,對實際的或潛在的問題制定共同和重復使用規則的活動。在實行標準化過程中也需要注意以下的問題:

 

不要為了標準化而標準化。

 

不求完美,勇于試錯。

 

加強監督檢查,落實貫徹實施。

 

運用PDCA在運行中修改完善。

 

2、執行力

 

建設組織執行力與管理者息息相關,管理者需要從制定出合理的企業戰略,建立完善制度,優化部門架構,設立監督機制等方面做起,領導干部要身先士卒,率先垂范,給員工起帶頭作用。

 

三、輔助工具

 

推行精益生產時,也需要一些檢驗工具。價值流圖(VSM)在實行精益生產過程中一個必不可少的工具。

 

精益生產系統追求的是價值最大化,而價值流圖(VSM)是一個很好的工具,讓我們清楚地知道沒有附加價值的浪費,進而消除浪費,讓真正的價值流動起來。

 

在上述實施步驟1“精益思想導入”和步驟2“現場改善”的時候,就要繪制VSM現狀圖,進而了解可以改善的地方。

 

持續改善、全面質量管理、目視管理是整個導入過程中的關鍵因素。5S和價值流圖的繪制是導入精益生產系統初期有效的工具,也是導入精益生產系統之后,檢驗精益生產系統最簡單的方法。



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